铝型材加工是围绕铝合金型材（通过挤压、拉拔等工艺制成的截面固定的铝材）进行切割、钻孔、铣削、折弯、表面处理等一系列工艺，将其加工成符合建筑、工业、家居等领域需求的成品或半成品的过程。
其核心是根据不同场景的功能与外观要求，通过精准的工艺控制，实现铝型材从 “原料” 到 “可用部件” 的转化。
不同应用场景对铝型材的加工精度、形态、表面质感要求差异大，需针对性选择工艺组合，以下是核心的 5 大工艺：
1. 前期预处理：确保原料适配性
加工前需对铝型材原料进行基础处理，避免后续工艺出现误差或质量问题：
校直处理：铝型材在挤压、运输中可能产生轻微弯曲，需通过校直机（机械校直或液压校直）将其调整至直线状态，保证后续切割、钻孔的精度（尤其是建筑幕墙、工业框架等对直线度要求高的场景）。
表面清洁：去除型材表面的氧化膜、油污、粉尘（可用酒精擦拭或弱碱清洗），避免影响后续表面处理（如喷涂、氧化）的附着力，或导致钻孔 / 铣削时杂质嵌入。
2. 基础切割：定长与定形
切割是铝型材加工的 “第一步塑形”，需根据设计尺寸精准截断，核心工艺分为两类：
数控锯切：采用数控双头锯、数控切割锯，精度可达 ±0.1mm，适合批量加工（如门窗型材、货架立柱），可实现 45°、90° 等角度切割，且切口平整、无毛刺（减少后续打磨工序）。
激光切割：针对复杂截面、薄壁铝型材（如装饰性铝型材），激光切割可实现异形切口（如弧形、镂空），热影响区小，不会导致型材变形，但成本高于数控锯切，适合高精度、小批量定制场景。
3. 孔位与槽位加工：满足装配需求
铝型材需通过螺栓、铆钉等连接，因此需加工孔位或槽位，核心工艺包括：
数控钻孔 / 攻丝：使用数控钻床或加工中心，在型材指定位置钻通孔、盲孔，或攻丝（如 M6、M8 螺纹），精度依赖设备定位（一般 ±0.05mm），常用于框架连接、配件安装。
铣槽 / 铣面：针对需要嵌入配件（如密封条、玻璃）或拼接的场景，用数控铣床加工槽位（如 U 型槽、T 型槽）或铣平型材表面，保证装配间隙均匀（如门窗型材的槽口公差需≤0.2mm）。
4. 折弯与塑形：实现复杂形态
部分场景需铝型材呈现弯曲或异形结构（如弧形幕墙、家居圆弧框架），核心工艺为：
数控折弯：将铝型材固定在折弯机上，通过数控控制的模具加压，使型材沿指定轴线弯曲（弯曲角度 0°-180°），需注意铝型材的 “折弯半径”（一般不小于型材厚度的 1.5 倍，避免开裂），适合厚度≤10mm 的型材。
热弯（针对厚型材 / 大弧度）：对于厚度＞10mm 或弯曲弧度较大（如圆弧半径＞1m）的型材，需先将铝型材加热至软化温度（约 300-400℃），再通过模具缓慢弯曲，冷却后定型，避免冷弯导致的型材断裂。
5. 组装与质检：确保成品合格
加工完成后需组装（针对成套产品，如门窗、框架）并进行最终质检：
组装：根据设计图纸，用螺栓、角码、铆钉等将加工好的铝型材部件连接，部分场景需打胶（如门窗密封胶），保证结构稳固、密封性能（如防水、隔音）。
质检：重点检查 3 项核心指标：
① 尺寸精度：用卡尺、卷尺核对长度、孔位、槽位公差；
② 表面质量：检查表面是否有划痕、涂层脱落、氧化斑点；
③ 结构强度：通过压力测试（如框架承重测试）、密封测试（如门窗水密性测试），确保符合行业标准（如 GB/T 5237《铝合金建筑型材》）。
