铝型材生产厂家在生产铝型材是一个涉及熔铸、挤压、热处理、表面处理等多环节的精密制造过程，每个环节的工艺控制直接影响产品质量（如尺寸精度、力学性能、表面外观）生产效率及安全性。
一、熔铸环节：把控铝液纯度与铸锭质量（源头关键）
熔铸是将铝锭、合金元素熔炼成合格铝液，并铸造成 “铝棒”（挤压原料）的环节，其质量直接决定后续挤压型材的性能，需重点关注 3 点：
原料纯度与成分配比
严禁使用杂质含量超标的回收铝或不合格铝锭（如铁、硅含量过高会导致型材脆性增加、表面出现 “黑线”），需按产品标准（如 6063、6061 铝合金）精准控制合金元素（如镁、硅）的配比，误差需控制在 ±0.05% 以内（可通过光谱分析仪实时检测）。
避免原料中混入油污、水分或异物：油污会导致铝液产生 “气孔”，水分会引发铝液飞溅（甚至爆炸风险），需对原料进行预处理（如烘干、除油）。
铝液精炼与除杂
必须通过 “精炼剂”（如六氯乙烷）或 “惰性气体（氮气 / 氩气）” 去除铝液中的氢气（避免铸锭出现 “疏松” 缺陷）和非金属夹杂物（如氧化铝），精炼温度需控制在 720-750℃（温度过低精炼不彻底，过高会导致合金元素烧损）。
精炼后需静置 15-30 分钟，让杂质充分沉淀，再通过 “过滤板”（陶瓷过滤板）进一步过滤，确保铝液洁净度。
铸锭成型控制
采用 “半连续铸造” 工艺时，需精准控制铸造速度（如 Φ120mm 铝棒铸造速度 120-150mm/min）和冷却水流量：速度过快易导致铸锭中心疏松，冷却不均会引发铸锭 “裂纹”（尤其是高合金含量的铝棒）。
铸锭冷却后需进行 “均匀化退火”（如 6063 合金在 530-550℃保温 4-6 小时），消除内部应力，避免后续挤压时铝棒断裂。
二、挤压环节：确保型材尺寸精度与成型稳定性（核心工艺）
挤压是将加热后的铝棒通过模具压制成目标截面型材的环节，需重点控制 “温度、速度、模具、冷却” 四大要素：
温度协同控制（铝棒 + 模具 + 挤压筒）
铝棒加热温度：根据合金类型调整（如 6063 合金 480-520℃，6061 合金 500-540℃），温度过低会导致挤压力骤增（易损坏模具），温度过高会使型材表面出现 “粘模”（表面拉伤）或晶粒粗大（力学性能下降）。
模具 / 挤压筒温度：需与铝棒温度匹配（模具温度通常比铝棒低 20-30℃），避免模具温度过低导致型材 “缺料”（截面填充不完整），或温度过高导致模具变形（型材尺寸超差）。
挤压速度与压力控制
挤压速度需循序渐进：启动时低速（避免模具冲击），稳定后按型材复杂度调整（简单截面如方管可 10-15mm/s，复杂截面如异形型材需 5-8mm/s），速度过快易导致型材 “扭曲”“波浪形”（尤其是薄壁型材），或内部产生 “剪切应力”（后续加工开裂）。
挤压力需实时监控：超过设定阈值（如模具额定压力的 90%）时需停机检查，避免模具崩裂或挤压机部件损坏。
模具维护与选型
模具材质：需选用耐高温、高硬度的 H13 热作模具钢，且模具加工精度需达标（如截面尺寸公差 ±0.05mm，表面粗糙度 Ra≤0.8μm），否则会导致型材表面 “麻点” 或尺寸超差。
模具预热与保养：每次使用前需预热至目标温度（避免冷模受力开裂），使用后需及时清理表面铝渣（用专用工具，避免划伤模腔），定期进行 “氮化处理”（提升模具表面耐磨性，延长寿命）。
型材冷却定型
挤压出的热型材需立即 “在线淬火”（6063 合金常用风冷，6061 合金需水冷），控制冷却速度（如 6063 合金冷却速度≥150℃/min），确保合金元素充分固溶（保证后续时效硬度达标）。
冷却后需通过 “牵引机” 匀速牵引（牵引力与挤压速度匹配），避免型材因自重下垂导致 “弯曲”，牵引后需锯切定尺（锯切速度与牵引速度同步，避免型材 “毛刺”）。
三、热处理环节：保障型材力学性能（强度 / 硬度）
热处理（主要为 “时效处理”）是通过加热使型材内部合金元素析出，提升硬度和强度的环节，需重点关注：
时效温度与时间
需按合金类型精准设定：如 6063 合金 “人工时效” 温度 175-185℃，保温 6-8 小时；6061 合金温度 120-130℃，保温 12-16 小时。
避免温度偏差：温度过高会导致 “过时效”（硬度下降、韧性变差），温度过低或时间不足会导致 “欠时效”（硬度不达标，无法满足使用需求）。
时效炉均匀性
时效炉内温度差需≤±5℃（可通过多点测温仪校准），避免型材局部过热或保温不足，导致同批次型材硬度差异过大（如 6063 合金硬度偏差需≤2HV）。
四、表面处理环节：提升外观与耐腐蚀性（颜值 + 耐用性）
常见表面处理工艺包括 “阳极氧化、电泳涂漆、粉末喷涂”，需根据产品需求选择，并控制以下问题：
前处理清洁度
表面处理前需彻底去除型材表面的 “油污、氧化膜、划痕”：依次经过 “碱洗（除油除氧化膜，浓度 10-15% NaOH，温度 50-60℃）→酸洗（中和碱液，浓度 5-8% HNO₃）→水洗（3-4 次，避免残留酸碱）→氧化（阳极氧化前需活化表面）”。
前处理不彻底会导致后续涂层 / 氧化膜 “附着力差”（易脱落）或 “色差”（局部无膜）。
工艺参数控制（以阳极氧化为例）
氧化液浓度：硫酸浓度 180-220g/L，浓度过高会导致氧化膜粗糙，过低会导致膜层薄（不达标）。
氧化电压 / 温度：电压 12-15V，温度 18-22℃（需冷水机控温），温度过高会导致氧化膜溶解速度加快（膜层厚度不足），电压过高易导致表面 “烧蚀”（发黑）。
膜层厚度：根据需求设定（如建筑型材通常≥10μm，工业型材≥15μm），需通过膜厚仪抽样检测。
后处理封闭
阳极氧化后需进行 “封孔处理”（如热水封孔、镍盐封孔），堵塞氧化膜的微孔，避免后期吸附水分或污染物（导致腐蚀），封孔质量需通过 “滴液试验” 检测（如滴入酸性溶液，30 秒内无变色为合格）。
