在铝型材加工过程中，由于材料特性（如铝的塑性高、熔点低、易氧化）、设备精度、工艺参数或操作规范等因素，常会遇到各类问题。
今天主要来看一看铝型材加工孔位偏差与螺纹失效问题？
铝型材钻孔、攻丝常用于装配连接，问题多与 “定位精度”“材料粘性” 相关，易导致连接松动或无法装配。
1. 钻孔常见问题
孔位偏移 / 孔径不准
成因：① 钻头定心差（如钻头刃口不对称）；② 钻孔时型材振动（夹具未固定紧）；③ 钻头磨损导致 “扩孔”。
应对：① 选用带定心尖的专用铝用钻头（避免普通钢钻头）；② 增加辅助支撑（如在孔位下方垫硬木 / 金属块）；③ 定期磨修钻头，控制钻孔速度（铝用钻头推荐转速：800-1500r/min）。
孔壁粗糙 / 粘铝
成因：① 钻头刃口钝化，切削时 “挤压” 而非 “切削”；② 无润滑或润滑不足（铝屑易粘在刃口，刮伤孔壁）。
应对：① 使用专用铝用切削液（降低摩擦、防粘刀）；② 钻孔后用铰刀轻修孔壁（提升光洁度）。
2. 攻丝常见问题
螺纹滑牙 / 烂牙
成因：① 丝锥选型错误（如用钢用丝锥攻铝，牙型不匹配）；② 攻丝速度过快（铝塑性高，易导致螺纹变形）；③ 底孔直径偏小（挤压应力过大，破坏螺纹牙型）。
应对：① 选用铝用专用丝锥（如含钴高速钢丝锥，表面有涂层防粘）；② 控制攻丝速度（50-100r/min，低速减少发热）；③ 按标准计算底孔直径（如 M6 螺纹，底孔直径 = 6-1.0825× 螺距，通常取 5mm）。
丝锥断裂
成因：① 攻丝时强行进给，或退刀时卡顿；② 底孔有毛刺，卡住丝锥；③ 丝锥磨损后仍继续使用，切削阻力增大。
应对：① 采用 “间断进给”（攻 1-2 圈退半圈，排屑顺畅）；② 钻孔后清理底孔毛刺；③ 及时更换磨损丝锥。
