铝型材加工是将铝型材通过一系列工艺手段，使其满足特定的形状、尺寸和性能要求，以应用于不同领域的过程。那么，铝型材加工的质量控制要点涵盖原材料、加工过程以及成品检验等多个环节，具体如下：
原材料控制
材质检查：查看铝型材的材质报告，确保其合金成分符合设计要求。不同合金成分的铝型材，其力学性能和加工性能有所差异，例如 6061 铝合金具有良好的强度和耐腐蚀性，适用于多种结构件；7075 铝合金强度更高，常用于航空航天等对强度要求极高的领域。
外观检验：仔细检查型材表面，不应有明显的裂纹、气泡、夹杂等缺陷。这些表面缺陷可能会在后续加工中进一步扩大，影响产品质量。
尺寸精度测量：使用卡尺、千分尺等测量工具，对铝型材的关键尺寸进行测量，如型材的截面尺寸、壁厚等，确保其公差在规定范围内。尺寸偏差过大可能导致后续加工装配出现问题。
加工过程控制
切割精度控制：切割设备的刀具应保持锋利，定期进行刃磨或更换，以保证切割面的平整度和垂直度。同时，严格按照加工图纸要求的尺寸进行切割，控制切割长度的公差在 ±0.5mm 以内。
钻孔质量控制：根据孔径和型材材质选择合适的钻头，合理设置钻孔参数，如转速、进给量等。确保钻孔位置准确，孔的垂直度偏差不超过 0.5°，孔径公差控制在 ±0.1mm 以内。
铣削加工控制：对于铣削加工，要保证铣刀的转速和进给速度匹配合理，以获得良好的表面光洁度。铣削的尺寸精度应控制在 ±0.1mm 以内，表面粗糙度达到 Ra3.2 - Ra6.3μm。
弯曲成型控制：弯曲时要根据型材的厚度和弯曲半径选择合适的模具和弯曲工艺。控制弯曲角度的偏差在 ±1° 以内，弯曲处的表面不应有明显的皱折、裂纹等缺陷。
表面处理质量控制：在阳极氧化、电泳涂装、粉末喷涂等表面处理过程中，严格控制处理液的成分、温度、处理时间等参数。确保表面处理层的厚度、硬度、附着力等性能指标符合标准要求，同时表面颜色均匀一致，无明显色差、流痕、起皮等缺陷。
成品检验
外观检查：对加工完成的铝型材制品进行全面的外观检查，查看表面是否有划伤、碰伤、变形等缺陷，表面处理层是否完好。
尺寸精度测量：使用量具对成品的关键尺寸进行测量，确保其符合设计图纸的要求，尺寸偏差在规定的公差范围内。
装配检验：对于需要装配的铝型材制品，进行装配试验，检查各部件之间的配合是否紧密、顺畅，连接是否牢固。
性能测试：根据产品的使用要求，对铝型材制品进行相应的性能测试，如力学性能测试（拉伸强度、硬度等）、耐腐蚀性测试、密封性能测试等，确保产品性能满足实际使用要求。
