铝材CNC加工是一种利用计算机数字控制（CNC）技术对铝合金材料进行精确加工的工艺，在航空航天、汽车、电子等多个领域都有广泛应用。
下面主要来看一看铝材CNC加工常见的缺陷有哪些？
1、尺寸精度超差
原因：编程错误，如尺寸计算错误、刀具补偿设置不当；机床精度不足，如丝杠磨损、导轨精度下降；刀具磨损或损坏，导致切削尺寸发生变化；工件装夹不稳固，加工过程中出现位移。
表现：加工后的铝材零件尺寸与设计尺寸不符，超出公差范围。
2、表面质量不佳
原因：切削参数选择不合理，如切削速度过高或过低、进给量过大，可能产生积屑瘤、毛刺等；刀具刃口不锋利，会使加工表面出现拉伤、划痕；切削液使用不当，冷却润滑效果不好，影响表面粗糙度；机床振动，导致加工表面出现振纹。
表现：加工表面粗糙度值大，有明显的刀痕、划伤、毛刺、振纹等，表面光泽度不一致。
3、形状误差
原因：工件在装夹过程中产生变形，使加工后的形状与设计形状不符；加工工艺不合理，如切削顺序不当，导致工件内应力分布不均匀，引起变形；刀具路径规划不合理，在加工复杂曲面时可能出现形状偏差。
表现：零件的直线度、平面度、圆度、圆柱度等形状公差超出规定范围，例如加工的平面不平整、圆柱面不圆等。
4、位置精度不准确
原因：机床坐标轴的定位精度和重复定位精度不足；工件装夹时找正不准确，导致加工位置与设计位置存在偏差；刀具在加工过程中出现偏摆或磨损，影响加工位置精度。
表现：加工的孔、槽、凸台等特征之间的位置关系不符合设计要求，如孔距偏差、平行度或垂直度超差等。
5、内部缺陷
原因：铝材本身存在内部组织不均匀、气孔、夹杂物等缺陷，在加工过程中可能暴露出来；加工过程中切削力过大，导致工件内部产生微裂纹；热处理工艺不当，使工件内部应力分布不均匀。
表现：通过超声波检测、金相分析等手段可发现工件内部存在气孔、裂纹、组织不均匀等问题，可能影响零件的力学性能和使用寿命。
