铝型材加工是将铝锭通过一系列工艺加工成具有特定形状、尺寸和性能的铝制品的过程。
下面跟小编一起去看一看铝型材加工过程中的质量控制要点有哪些？
一、原材料检验
成分分析：采用光谱分析仪等设备对铝锭及添加的合金元素进行成分检测，确保其符合相应的国家标准或行业标准，如 6061 铝合金，其主要合金元素镁和硅的含量需在特定范围内，以保证后续加工性能和产品质量。
外观检查：查看铝锭表面是否有裂纹、气孔、夹杂物等缺陷，对于有明显缺陷的原材料应及时剔除，避免影响加工质量。
尺寸精度：检查铝锭的尺寸规格，如长度、宽度、厚度等，应符合采购合同或生产要求，否则可能导致后续加工过程中出现尺寸偏差。
二、熔炼与铸造过程控制
温度控制：精确控制熔炼温度，温度过高可能导致铝液吸气过多、合金元素烧损，影响铝合金的性能；温度过低则会使铝液流动性差，导致铸造缺陷。例如，对于一般的铝合金，熔炼温度需控制在 700 - 750℃。
精炼除气：采用精炼剂等手段去除铝液中的杂质和气体，确保铝液的纯净度，可通过静置、过滤等方式进一步提高铝液质量，减少铸件中的气孔、夹渣等缺陷。
铸造工艺参数：根据铝型材的结构和尺寸，合理调整铸造工艺参数，如冷却速度、浇铸速度等，冷却速度过快可能产生铸造应力，导致铸件开裂；浇铸速度过快易造成铝液飞溅、卷入气体等问题。
三、挤压过程控制
模具质量：模具的设计和制造精度直接影响铝型材的尺寸精度和表面质量，模具应具有良好的耐磨性、强度和刚性，定期检查模具的磨损情况，及时进行修复或更换。
挤压速度：控制合适的挤压速度，速度过快可能导致铝型材表面出现裂纹、拉伤等缺陷，速度过慢则会影响生产效率，一般来说，对于不同规格和材质的铝型材，挤压速度在 0.5 - 5m/min 之间。
温度均匀性：确保挤压过程中铝坯料和模具的温度均匀，避免因局部温度过高或过低导致型材变形、尺寸偏差等问题，可采用加热装置和温度监测设备对挤压过程进行实时监控。
四、表面处理质量控制
前处理：在进行阳极氧化、电泳涂装或粉末喷涂等表面处理之前，需对铝型材进行除油、除锈、碱洗等前处理工艺，以确保型材表面清洁、无油污和杂质，提高涂层与基体的结合力。
工艺参数控制：严格控制表面处理的工艺参数，如阳极氧化的电解液浓度、温度、电压和时间等，电泳涂装的漆液参数、电泳电压和时间，粉末喷涂的粉末质量、喷涂压力和固化温度等这些参数直接影响涂层的厚度、硬度、耐腐蚀性和外观质量。
外观检查：表面处理后的铝型材应进行外观检查，要求涂层均匀、无流挂、无气泡、无漏涂等缺陷，颜色应符合设计要求，色差在允许范围内。
五、深加工质量控制
切割精度：切割后的铝型材长度偏差应控制在允许范围内，一般要求长度公差为 ±0.5mm - ±1mm，同时，切割面应平整，无明显毛刺和锯痕，以免影响后续加工和装配。
钻孔精度：孔的位置、直径和深度应符合设计要求，位置偏差不超过 ±0.5mm，孔径公差控制在 ±0.1mm - ±0.2mm 之间，钻孔时要防止出现偏斜、毛刺等问题，确保孔的质量。
折弯质量：折弯角度应准确，偏差控制在 ±1° - ±2° 以内，折弯半径符合设计要求，避免出现过度弯曲、回弹过大或表面开裂等现象。
组装质量：组装后的产品应结构牢固，各部件之间的连接紧密，无松动现象，产品的整体尺寸和形状应符合设计图纸要求，对角线偏差、平面度等指标应控制在规定的公差范围内。
