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看一看铝型材加工过程中质量控制要点有哪些?

文章出处:公司动态 责任编辑:东莞市金荣铝制品有限公司 发表时间:2025-04-22
  

铝型材加工是将铝锭通过一系列工艺加工成具有特定形状、尺寸和性能的铝制品的过程。

铝型材加工

下面跟小编一起去看一看铝型材加工过程中的质量控制要点有哪些?
一、原材料检验
成分分析:采用光谱分析仪等设备对铝锭及添加的合金元素进行成分检测,确保其符合相应的国家标准或行业标准,如 6061 铝合金,其主要合金元素镁和硅的含量需在特定范围内,以保证后续加工性能和产品质量。
外观检查:查看铝锭表面是否有裂纹、气孔、夹杂物等缺陷,对于有明显缺陷的原材料应及时剔除,避免影响加工质量。
尺寸精度:检查铝锭的尺寸规格,如长度、宽度、厚度等,应符合采购合同或生产要求,否则可能导致后续加工过程中出现尺寸偏差。
二、熔炼与铸造过程控制
温度控制:精确控制熔炼温度,温度过高可能导致铝液吸气过多、合金元素烧损,影响铝合金的性能;温度过低则会使铝液流动性差,导致铸造缺陷。例如,对于一般的铝合金,熔炼温度需控制在 700 - 750℃。
精炼除气:采用精炼剂等手段去除铝液中的杂质和气体,确保铝液的纯净度,可通过静置、过滤等方式进一步提高铝液质量,减少铸件中的气孔、夹渣等缺陷。
铸造工艺参数:根据铝型材的结构和尺寸,合理调整铸造工艺参数,如冷却速度、浇铸速度等,冷却速度过快可能产生铸造应力,导致铸件开裂;浇铸速度过快易造成铝液飞溅、卷入气体等问题。
三、挤压过程控制
模具质量:模具的设计和制造精度直接影响铝型材的尺寸精度和表面质量,模具应具有良好的耐磨性、强度和刚性,定期检查模具的磨损情况,及时进行修复或更换。
挤压速度:控制合适的挤压速度,速度过快可能导致铝型材表面出现裂纹、拉伤等缺陷,速度过慢则会影响生产效率,一般来说,对于不同规格和材质的铝型材,挤压速度在 0.5 - 5m/min 之间。
温度均匀性:确保挤压过程中铝坯料和模具的温度均匀,避免因局部温度过高或过低导致型材变形、尺寸偏差等问题,可采用加热装置和温度监测设备对挤压过程进行实时监控。
四、表面处理质量控制
前处理:在进行阳极氧化、电泳涂装或粉末喷涂等表面处理之前,需对铝型材进行除油、除锈、碱洗等前处理工艺,以确保型材表面清洁、无油污和杂质,提高涂层与基体的结合力。
工艺参数控制:严格控制表面处理的工艺参数,如阳极氧化的电解液浓度、温度、电压和时间等,电泳涂装的漆液参数、电泳电压和时间,粉末喷涂的粉末质量、喷涂压力和固化温度等这些参数直接影响涂层的厚度、硬度、耐腐蚀性和外观质量。
外观检查:表面处理后的铝型材应进行外观检查,要求涂层均匀、无流挂、无气泡、无漏涂等缺陷,颜色应符合设计要求,色差在允许范围内。
五、深加工质量控制
切割精度:切割后的铝型材长度偏差应控制在允许范围内,一般要求长度公差为 ±0.5mm - ±1mm,同时,切割面应平整,无明显毛刺和锯痕,以免影响后续加工和装配。
钻孔精度:孔的位置、直径和深度应符合设计要求,位置偏差不超过 ±0.5mm,孔径公差控制在 ±0.1mm - ±0.2mm 之间,钻孔时要防止出现偏斜、毛刺等问题,确保孔的质量。
折弯质量:折弯角度应准确,偏差控制在 ±1° - ±2° 以内,折弯半径符合设计要求,避免出现过度弯曲、回弹过大或表面开裂等现象。
组装质量:组装后的产品应结构牢固,各部件之间的连接紧密,无松动现象,产品的整体尺寸和形状应符合设计图纸要求,对角线偏差、平面度等指标应控制在规定的公差范围内。
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