铝型材生产厂家生产铝型材是通过“熔铸、挤压、表面处理” 三大核心工序，将铝锭加工成具有特定截面形状（如门窗框、散热器、工业支架）的型材产品，核心特点是成型精度高、可定制化强，广泛服务于建筑、交通、工业等领域。
一、核心生产工艺流程
铝型材生产需严格遵循 “原料预处理→成型→表面优化→成品检验” 的流程，每个环节直接影响产品质量，具体步骤如下：
1. 熔铸阶段：制备合格铝棒（原料基础）
原料配比：将纯铝锭（99.7% 以上纯铝）与合金元素（如硅、镁、铜，根据型材用途调整比例，如建筑型材多为 6063 合金）按配方混合，控制杂质含量（铁≤0.3%，避免影响型材韧性）。
熔炼铸造：混合原料投入熔炼炉（温度 720-760℃），加入除气剂（如六氯乙烷）去除氢气（防止型材出现气泡），再通过铸造机铸造成圆形铝棒（直径 80-300mm，长度 3-6m），冷却后进行均匀化处理（520-550℃保温 4-6 小时，消除内部应力）。
2. 挤压阶段：成型特定截面（核心工序）
模具准备：根据型材截面图纸，用数控加工中心制作挤压模具（材质多为 H13 热作模具钢，需经过淬火、氮化处理，硬度达 HRC 48-52，确保耐磨），模具需预留 10%-15% 的收缩余量（铝型材冷却后会轻微收缩）。
加热挤压：将铝棒加热至 480-520℃（6063 合金），通过挤压机（吨位 500-5000 吨，根据型材截面大小选择）以 10-30mm/s 的速度将铝棒压入模具，挤出成型材坯料，同时用牵引机牵引，保证型材直线度（每米偏差≤1mm）。
在线淬火：挤出的热型材立即进入淬火装置（喷水或风冷），快速冷却至 200℃以下，使合金元素均匀固溶，提升型材强度（6063 合金淬火后抗拉强度≥110MPa）。
3. 表面处理阶段：提升外观与耐腐蚀性（增值环节）
表面处理是铝型材差异化的关键，根据用途选择不同工艺。
4. 成品加工与检验：确保达标出厂
成品加工：根据客户需求，对型材进行切割（精度 ±0.5mm）、钻孔、铣槽（如门窗型材的榫卯结构）、组装（如框架拼接）。
质量检验：
尺寸检验：用卡尺、千分尺检测型材截面尺寸（公差需符合 GB/T 5237 标准，如壁厚偏差 ±0.1mm）；
性能检验：抽样检测抗拉强度、弯曲性能、耐腐蚀性（盐雾测试）；
外观检验：检查表面是否有划痕、气泡、色差，合格后包装入库。
二、关键生产设备
不同工序需配套专业设备，核心设备及作用如下：
熔铸设备：熔炼炉（天然气或电加热）、铸造机（水平连铸机为主，可连续生产铝棒）、均匀化炉（消除铝棒内部组织不均）。
挤压设备：挤压机（按吨位分中小型 500-1500 吨，大型 2000-5000 吨）、模具加热炉（将模具预热至 400-450℃，减少挤压阻力）、牵引机、在线淬火装置。
表面处理设备：阳极氧化槽（硫酸溶液槽）、电泳槽、粉末喷涂线（静电喷枪 + 固化炉）、氟碳喷涂线（高压喷枪 + 高温固化炉）、着色槽（用于阳极氧化后染色）。
检测设备：万能材料试验机（测抗拉强度）、盐雾测试箱（测耐腐蚀性）、三坐标测量仪（高精度检测截面尺寸）、色差仪（检测表面颜色一致性）。
