铝材cnc加工因铝材质地较软、易粘刀、热变形敏感等特性，常出现尺寸精度偏差、表面质量缺陷、刀具磨损过快、工件变形等问题，还会面临装夹、切削液选择不当等工艺层面的困扰，这些问题会直接影响加工效率和成品质量。具体常见问题如下：
一、尺寸精度相关问题
尺寸误差超标
这是铝材 CNC 加工中最常见的问题之一，精密加工中影响尤为显著。成因包括机床主轴或导轨精度不足、刀具跳动、加工参数不合理，以及铝材受热膨胀导致的尺寸偏差，也可能源于操作人员经验不足、材料形状和表面状态不达标。
例如加工薄壁铝件时，切削热易让工件局部膨胀，导致精加工后冷却收缩，尺寸超出公差范围。
过切 / 欠切
过切多因刀具强度不足、切削参数设置过激进（如进给量过大），或刀具路径规划不合理；欠切则常出现在复杂型腔加工中，因刀具半径补偿设置错误、刀具磨损未及时调整导致。
二、表面质量缺陷问题
表面粗糙度不达标
铝材加工后表面易出现刀纹、划痕、毛刺，甚至因粘刀产生的 “积屑瘤” 痕迹。主要原因是刀具刃口不锋利、切削速度过低或过高、进给量不当，以及切削液未充分润滑切削区域。
比如用普通高速刚刀具加工 6061 铝材时，若切削速度低于 200m/min，易产生积屑瘤，导致表面出现毛刺和划痕。
表面色差 / 氧化
加工过程中切削液选择不当（如含腐蚀性成分），或铝材长时间暴露在空气中未及时处理，会导致表面出现氧化色差，尤其 7075、2024 等防锈性较差的铝材更易出现。
三、刀具相关问题
刀具磨损过快
铝材的粘刀特性会让切屑粘附在刀具刃口，加速刀具磨损，甚至导致刃口崩裂；此外，刀具材质与铝材不匹配（如用普通碳钢刀具加工硬铝），也会大幅缩短刀具寿命。
刀具崩刃
多发生在加工高硬度铝材（如 7075）时，因进给速度过快、切削深度过大，或刀具切入工件时的冲击载荷导致刃口破损。
四、工件变形问题
装夹变形
铝材质地软，若采用硬爪夹持或夹持力过大，会导致工件局部凹陷、变形，尤其薄壁件、细长件更易出现此问题。
热变形
切削过程中产生的热量会使铝材膨胀，若加工顺序不合理（如先精加工再粗加工），或未采取冷却措施，工件冷却后会发生收缩变形，影响形状精度。
结构变形
设计时若未考虑铝材特性，设计了过于细小、薄壁的结构，加工时就容易出现变形问题，进而影响零件质量。
五、工艺操作层面问题
装夹不稳定
若设计时未考虑合适的夹持方式，会导致零件在加工中位移、振动，造成加工误差，精密加工中夹持不当还会使零件精度不达标。
切削液使用不当
切削液的润滑、冷却效果不足，会加剧粘刀和工件热变形；而切削液浓度过高或杂质过多，又会污染工件表面，影响后续处理。
加工顺序不合理
缺乏合理的加工顺序安排，可能导致加工中出现不必要的重复操作、加工效率低下，还可能引发材料浪费、加工错误，导致零件质量不合格。
